饲料原料经膨化加工处理后，富有独特的香味和蓬松的口感、糊化度高、适口性好，大大刺激动物食欲，诱食效果明显。

　　饲料经膨化处理后，使部分蛋白质和脂肪等有机物的长链结构变为短链结构，增加动物对饲料的吸收率。

　　①饲料膨化过程使蛋白质与淀粉基质充分结合，饲喂时吸收率高，不易流失，只有当动物体内的消化酶分解淀粉时才能释放蛋白质出来，蛋白质效价得以提高。

　　②膨化过程造成蛋白质发生变性，许多抗营养因子发生钝化，同时改变蛋白质的结构，蛋白质在肠道中的水解时间缩短。

　　④膨化可释放原料分子中的囊化油脂，提高脂肪热能值，还将脂肪和淀粉或蛋白一起形成复合产物脂蛋白或脂多糖，降低了游离脂肪酸含量，同时钝化了脂酶，抑制油脂降解，减少了产品贮存与运输过程中油脂成分的酸败、哈败。

　　饲料卫生品质得以提高，为动物提供无菌、熟化饲料， 降低动物患病风险，减少各种药物成分的添加量，为无抗养殖的普及铺平道路；提高淀粉糊化度，生成改性淀粉，具有很强的吸水性和粘接功能。由于膨化饲料多孔，吸水性很强，可添加更多的液体成份（如油脂、糖蜜等），同时，膨化饲料具有比普通淀粉强得多的粘接功能，大大减少膨化生产过程中淀粉添加量。这就为原料的添加提供了更多空间，配方中可选择更多的廉价原料来替代那些昂贵的原料，例地提高低质原料效价，降低饲料综合成本，从而不影响最终饲料产品品质。

　　挤压膨化过程可大大降低饲料中粗纤维含量。挤压过程中的高温高压直至释压出口的瞬间膨胀作用，熔化了细胞间质及细胞壁内各层木质素，断裂部分氢键，高分子物质分解为低分子物质，原来紧密结构则变得蓬松，还释放出了部分可消化的物质，饲料利用率得以大大提高。

　　饲料在高温高压以及膨化作用下，杀灭原料中的霉菌、细菌及真菌，从而提高饲料的卫生品级，可有效地降低动物腹泻、胃肠炎和下痢等疾病的发生。

　　温度、压力、摩擦和水分均可造成维生素损失。实验表明，饲料膨化过程中，VA、 VD、叶酸各损失11％；单硝酸硫铵素与盐酸硫铵素各损失11％；单硝酸硫铵素与盐酸硫铵素的损失率分别为11％与17％；VK与VC各损失50％。而对比硬颗粒饲料的加工，损失则减半。

　　在完全没有天然食料的对比条件下，用膨化料喂养鲤鱼，鱼群少数个体会出现鳃流血现象，估计与饲料加工过程中热敏维生素的破坏有关。

　　酶的最适宜温度在35-40℃，最高不能超过50℃。但膨化制粒过程中温度可达120-150℃，并伴有高压 （ 改变酶蛋白的空间结构而变性 ） 、高湿（引起饲料中较高的水分活度），如此环境，大多数酶制剂活性都将损失殆尽。

　　据报道，葡聚糖酶未经处理经70℃制粒后在饲料中的存活率仅为10％；处理后的葡聚糖酶在料温为75℃ 时调质30s，存活率为64％，而再经90℃的制粒其存活率仅为19％，植酸酶经70-90℃制粒后活力下降也在50％以上。

　　饲料中应用较多的微生物制剂主要有芽孢杆菌、乳酸杆菌、链球菌、酵母等，均对温度非常敏感，膨化制粒温度超过85℃时，其活性将全部丧失。

　　另外，蛋白质在碱性条件下经过高温可形成赖氨基丙氨酸，加热过度、PH值较高的情况下，部分氨基酸消旋而产生D-型氨基酸，大幅降低了蛋白质的消化率。

　　加热最易受损失的依次是赖氨酸、精氨酸、组氨酸。采用离体研究方法，测定了草鱼、罗莉测定了异育银鲫肠道对7种饲料原料膨化前后的酶解动力学，证明膨化对饲料原料的蛋白质酶解速度有影响，菜粕、玉米、次粉膨化后酶解速度上升；豆粕、肉骨粉、鱼粉膨化后酶解速度下降，特别是玉米尤为明显；棉粕膨化前后酶解速度变化不明显。

　　膨化对蛋白质含量低而淀粉含量高的饲料原料能起到积极作用， 但对蛋白质含量高的则产生负面影响。

　　膨化加工是一项饲料加工新技术，饲料在挤压腔内膨化实际上是一个高温瞬时的过程：混和物处于高温(110-200℃)高压(25-l00kg/cm²)、以及高剪切力、高水分(10 %-20%甚至30%)的环境中，通过连续混和、调质、升温增压、熟化、挤出模孔和骤然降压后形成一种膨松多孔的饲料。

　　优点：提高饲料的利用率。降低对环境的污染。减少病害的发生。提高养殖密度。延长饲料贮藏期。投饲管理方便。可以满足不同摄食习性的动物需要。

　　缺点：维生素的损失。温度、压力、摩擦和水分都会导致维生素的损失。酶制剂的损失。微生物制剂的损失。蛋白质和氨基酸的损失。生产成本较高。

　　饲料原料经膨化加工处理后，富有独特的香味和蓬松的口感、糊化度高、适口性好，大大刺激动物食欲，诱食效果明显。

　　饲料经膨化处理后，使部分蛋白质和脂肪等有机物的长链结构变为短链结构，增加动物对饲料的吸收率。

　　饲料卫生品质得以提高，为动物提供无菌、熟化饲料， 降低动物患病风险，减少各种药物成分的添加量，为无抗养殖的普及铺平道路；提高淀粉糊化度，生成改性淀粉，具有很强的吸水性。

　　膨化饲料的缺点是温度、压力、摩擦和水分均可造成维生素损失。实验表明，饲料膨化过程中，VA、 VD、叶酸各损失11％；单硝酸硫铵素与盐酸硫铵素各损失11％；单硝酸硫铵素与盐酸硫铵素的损失率分别为11％与17％；VK与VC各损失50％。而对比硬颗粒饲料的加工，损失则减半。

　　饲料原料经膨化加工处理后，富有独特的香味和蓬松的口感、糊化度高、适口性好，大大刺激动物食欲，诱食效果明显。

　　饲料经膨化处理后，使部分蛋白质和脂肪等有机物的长链结构变为短链结构，增加动物对饲料的吸收率。

　　①饲料膨化过程使蛋白质与淀粉基质充分结合，饲喂时吸收率高，不易流失，只有当动物体内的消化酶分解淀粉时才能释放蛋白质出来，蛋白质效价得以提高。

　　②膨化过程造成蛋白质发生变性，许多抗营养因子发生钝化，同时改变蛋白质的结构，蛋白质在肠道中的水解时间缩短。

　　④膨化可释放原料分子中的囊化油脂，提高脂肪热能值，还将脂肪和淀粉或蛋白一起形成复合产物脂蛋白或脂多糖，降低了游离脂肪酸含量，同时钝化了脂酶，抑制油脂降解，减少了产品贮存与运输过程中油脂成分的酸败、哈败。

　　饲料卫生品质得以提高，为动物提供无菌、熟化饲料， 降低动物患病风险，减少各种药物成分的添加量，为无抗养殖的普及铺平道路；提高淀粉糊化度，生成改性淀粉，具有很强的吸水性和粘接功能。由于膨化饲料多孔，吸水性很强，可添加更多的液体成份（如油脂、糖蜜等），同时，膨化饲料具有比普通淀粉强得多的粘接功能，大大减少膨化生产过程中淀粉添加量。这就为原料的添加提供了更多空间，配方中可选择更多的廉价原料来替代那些昂贵的原料，例地提高低质原料效价，降低饲料综合成本，从而不影响最终饲料产品品质。

　　挤压膨化过程可大大降低饲料中粗纤维含量。挤压过程中的高温高压直至释压出口的瞬间膨胀作用，熔化了细胞间质及细胞壁内各层木质素，断裂部分氢键，高分子物质分解为低分子物质，原来紧密结构则变得蓬松，还释放出了部分可消化的物质，饲料利用率得以大大提高。

　　饲料在高温高压以及膨化作用下，杀灭原料中的霉菌、细菌及真菌，从而提高饲料的卫生品级，可有效地降低动物腹泻、胃肠炎和下痢等疾病的发生。

　　膨化饲料是项新的饲料加工技术，说白了就是爆米花儿。饲料在挤压腔内膨化是个瞬时过程：即饲料处于高温（110-200℃）、高压（25-100Kg/c㎡）以及高剪切力、高水分 （10％-20％甚至30％ ） 的环境中，通过连续的混和、调质、升温、增压、熟化、挤出模孔和骤然降压后形成的一种膨松多孔的新饲料。

　　饲料经膨化加工后，形成“爆米花”状态，不但外形大变样，内部的有机物分子结构同样有了一个大的改变。膨化使饲料内的淀粉更易消化，蛋白也更易利用。相比于普通全价颗粒饲料，膨化饲料优点有很多。一方面糊化和降解饲料中的淀粉，还能使饲料中的蛋白质变性、降低抗营养因子、增加适口性等；但同时也破坏了饲料所含的维生素、生成不易消化物质、增加成本等不利因素。

　　饲料原料经膨化加工处理后，富有独特的香味和蓬松的口感、糊化度高、适口性好，大大刺激动物食欲，诱食效果明显。

　　饲料经膨化处理后，使部分蛋白质和脂肪等有机物的长链结构变为短链结构，增加动物对饲料的吸收率。

　　①饲料膨化过程使蛋白质与淀粉基质充分结合，饲喂时吸收率高，不易流失，只有当动物体内的消化酶分解淀粉时才能释放蛋白质出来，蛋白质效价得以提高。

　　②膨化过程造成蛋白质发生变性，许多抗营养因子发生钝化，同时改变蛋白质的结构，蛋白质在肠道中的水解时间缩短。

　　④膨化可释放原料分子中的囊化油脂，提高脂肪热能值，还将脂肪和淀粉或蛋白一起形成复合产物脂蛋白或脂多糖，降低了游离脂肪酸含量，同时钝化了脂酶，抑制油脂降解，减少了产品贮存与运输过程中油脂成分的酸败、哈败。

　　饲料卫生品质得以提高，为动物提供无菌、熟化饲料， 降低动物患病风险，减少各种药物成分的添加量，为无抗养殖的普及铺平道路；提高淀粉糊化度，生成改性淀粉，具有很强的吸水性和粘接功能。由于膨化饲料多孔，吸水性很强，可添加更多的液体成份（如油脂、糖蜜等），同时，膨化饲料具有比普通淀粉强得多的粘接功能，大大减少膨化生产过程中淀粉添加量。这就为原料的添加提供了更多空间，配方中可选择更多的廉价原料来替代那些昂贵的原料，例地提高低质原料效价，降低饲料综合成本，从而不影响最终饲料产品品质。

　　挤压膨化过程可大大降低饲料中粗纤维含量。挤压过程中的高温高压直至释压出口的瞬间膨胀作用，熔化了细胞间质及细胞壁内各层木质素，断裂部分氢键，高分子物质分解为低分子物质，原来紧密结构则变得蓬松，还释放出了部分可消化的物质，饲料利用率得以大大提高。

　　饲料在高温高压以及膨化作用下，杀灭原料中的霉菌、细菌及真菌，从而提高饲料的卫生品级，可有效地降低动物腹泻、胃肠炎和下痢等疾病的发生。

　　温度、压力、摩擦和水分均可造成维生素损失。实验表明，饲料膨化过程中，VA、 VD、叶酸各损失11％；单硝酸硫铵素与盐酸硫铵素各损失11％；单硝酸硫铵素与盐酸硫铵素的损失率分别为11％与17％；VK与VC各损失50％。而对比硬颗粒饲料的加工，损失则减半。

　　在完全没有天然食料的对比条件下，用膨化料喂养鲤鱼，鱼群少数个体会出现鳃流血现象，估计与饲料加工过程中热敏维生素的破坏有关。

　　酶的最适宜温度在35-40℃，最高不能超过50℃。但膨化制粒过程中温度可达120-150℃，并伴有高压 （ 改变酶蛋白的空间结构而变性 ） 、高湿（引起饲料中较高的水分活度），如此环境，大多数酶制剂活性都将损失殆尽。

　　据报道，葡聚糖酶未经处理经70℃制粒后在饲料中的存活率仅为10％；处理后的葡聚糖酶在料温为75℃ 时调质30s，存活率为64％，而再经90℃的制粒其存活率仅为19％，植酸酶经70-90℃制粒后活力下降也在50％以上。

　　饲料中应用较多的微生物制剂主要有芽孢杆菌、乳酸杆菌、链球菌、酵母等，均对温度非常敏感，膨化制粒温度超过85℃时，其活性将全部丧失。

　　另外，蛋白质在碱性条件下经过高温可形成赖氨基丙氨酸，加热过度、PH值较高的情况下，部分氨基酸消旋而产生D-型氨基酸，大幅降低了蛋白质的消化率。

　　加热最易受损失的依次是赖氨酸、精氨酸、组氨酸。采用离体研究方法，测定了草鱼、罗莉测定了异育银鲫肠道对7种饲料原料膨化前后的酶解动力学，证明膨化对饲料原料的蛋白质酶解速度有影响，菜粕、玉米、次粉膨化后酶解速度上升；豆粕、肉骨粉、鱼粉膨化后酶解速度下。